一．?什么是塑煉？?

  把生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟的塑性狀態的工藝過程稱為塑煉。?

 （背景資料：?彈性：在外力的作用下，橡膠在外力方向產生變形，在外力除去后，又能恢復原來的狀態的這種性質。

  塑性：橡膠在變形后不能恢復其原來的狀態，或者說能保持其變形狀態的性質。）?

  二．?塑煉的目的：?

  1.使生膠獲得工藝要求的可塑性：使混煉過程中橡膠與配合劑易于混合，而且分散均勻；在壓延時膠料易于滲入纖維；在擠出和成型時易于操作。?

2．使生膠的粘著性得以提高。?

3．使生膠的可塑性均勻化，以便制得質量均勻的膠料。?

三．塑煉的原理：?

生膠塑煉實質上就是使橡膠的大分子鏈斷裂，大分子鏈由長變短的過程。從使分子鏈斷裂的方式上可分為兩種：一是機械作用，二是氧的作用。在塑煉過程中，這兩種方式同時存在：低溫時以機械作用為主，高溫時以氧化裂解為主。?

（背景資料：?橡膠產生彈性的原因：橡膠是高分子化合物，由許多細長的分子鏈構成的，各個鏈節都在不停地運動著，并且卷曲成不規則的線團，當受外力拉伸時，分子無邊無際就會伸展，外力去掉后分子鏈又恢復了卷曲收縮狀態，這就是橡膠產生高彈性的原因。）?

四．塑煉的方法：?

1．低溫薄通塑煉：在開煉機上，輥距0.5~1.0mm，輥溫45~55℃的工藝條件下，將標膠通過5~10次，使塑煉膠達到工藝要求的塑性值的方法。?

2．高溫密煉塑煉：在密煉機內，在一定的時間和溫度下，將標膠進行密煉，?使塑煉膠達到工藝要求的塑性值的方法。?

3．塑解劑塑煉：在一定的時間和溫度下，將標膠和塑解劑加入密煉機內進行密煉，?使塑煉膠達到工藝要求的塑性值的方法。?

五．影響塑煉的因素：?

1．溫度：實驗證明：在110℃左右，塑煉效果最差。因此，低溫塑煉溫度應控制在60~80℃(膠溫),高溫塑煉應控制在140~160℃。如果溫度過高，超過175℃，橡膠會呈粘流狀態，并且會導致橡膠分子過度降解，使物理機械性能下降。?

2．時間：生膠的可塑性隨在密煉機中塑煉時間增長而不斷地增大，當可塑性達到一定的數值后，可塑性的增長速度逐步減緩。?

3．化學塑解劑：化學塑解劑在高溫下對橡膠的分解具有促進作用，在不影響硫化速度和物理機械性能的前提下，使用少量塑解劑，可縮短塑煉時間30%~50%，但由于高溫下橡膠分子的氧化裂解過程甚為激烈，膠料質量較難控制。因此，必須控制好化學塑解劑的用量。我廠使用的化學塑解劑為PS塑解劑，用法和用量見《工藝規程》。?

4．裝膠容量：容量過大或過小都影響生膠的塑煉效果。容量過小，會使生膠在密煉室中打滾，不能獲得有效塑煉；容量過大，會使生膠塑煉不均勻，排膠溫度高，設備因超負荷運轉而易于損壞。我廠規定的裝膠容量為：75升密煉機為50公斤，35升密煉機為25公斤。公差為±0.5公斤。?

5．壓鉈壓力：實驗表明，適當增大壓鉈壓力，能提高膠料的剪切作用，是縮短塑煉時間的有效方法。但若壓力太大，壓鉈對膠料阻力增大，使設備負荷增大，容易損壞設備。我廠規定的壓鉈壓力為0.6~0.7MP。?

6．轉子轉速：在一定的范圍內，塑煉膠可塑度隨轉子轉速增加而增大。但在實際生產中，密煉機轉子轉速是隨設備的固定而固定的，這一項可不用考慮。?\n六．塑煉膠可塑度過高或過低有何危害？?

1．若膠料可塑度偏低：

①?混煉時粉狀配合劑不易混入需要增加混煉時間;

②?擠出時半成品表面粗糙，收縮率大，而且生熱大，易焦燒；

壓延時膠簾布容易掉皮；

④?半成品硫化時流動性差，易缺膠。?

2．若膠料可塑度偏高：

①?混煉時顆粒極小的粉狀配合劑分散不均勻，造成快檢波動大；

②?壓延時易粘輥或粘墊布；

③?成型時變形大；

④?物理機械性能出現強度降低，永久變形增大，耐磨性降低，耐老化性能降低等現象。