1．前道工序準備的原材料：生膠、炭黑、油和小料質量的好壞，直接影響混煉的效果和膠料的質量。所以密煉工應當監督好上道工序，才能保證混煉的質量。

2．加料順序：合理的加料順序有助于混煉的均勻性。若加料順序不當，輕則影響分散的均勻性，重則導致不成團或過煉，甚至發生焦燒，使下道工序操作難以進行，膠料性能下降。所以必須按工藝規程上規定的時間和順序加料。?

3．混煉溫度：在密煉過程中，以天然膠為主的膠料，混煉溫度一般控制在130℃左右，排膠溫度一般控制在130~145℃范圍內。溫度太低，常會造成膠料壓散，不成團；溫度過高，會使膠料變軟，減弱混煉時的機械剪切作用，不利于填料團塊的分散。所以應根據工藝要求，注意冷卻水或加熱蒸汽的控制與調節，以控制混煉室的溫度。?

4．混煉時間：一般情況下，必須嚴格按工藝規程要求的時間加料、混煉。對相同機臺來說，混煉時間短，配合劑分散不均勻，膠料的可塑性也不均勻，物理機械性能自然也不會均勻；混煉時間太長，則易產生“過煉”現象，使膠料物理機械性能下降。?\n在加料過程中，特別應注意兩個最重要的時間，即加油時間和加后效性促進劑的時間。①加油時間：加油過早，會出現炭黑未充分混入、易結團，炭黑分散不良，物理機械性能下降，性能波動大；加油過遲，油吃不凈，膠料內部會產生打滑現象，引起混煉不良，在保證炭黑分散的前提下，以盡早加油比較合理。據有關資料介紹，在加完炭黑后1.5~2分鐘時（此時膠料溫度應在120℃左右）加油，其炭黑的分散度較優。②加促進劑時間：加后效性促進劑過早，會造成后效性促進劑在高溫下分解，從而失去后效性，使焦燒時間變短，引起本崗位或下道工序出現焦燒；反之，則會使促進劑分散不好，容易造成促進劑在排膠時撒出，不能吃盡，影響膠料性能。?

5．壓鉈壓力：適當提高壓鉈壓力，不僅可以增大裝膠容量，防止排料時發生散料現象，而且可使膠料與設備以及膠料內部更為迅速有效地相互接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠中的過程，從而縮短混煉時間，提高混煉效率。若壓鉈壓力不足，壓鉈會浮動，使壓鉈下方、室壁上方加料口處形成死角，在此處的膠料得不到混煉。壓鉈壓力過大，會使混煉溫度急劇上升，不利于配合劑分散，膠料性能降低，并且動力消耗增大。我廠規定的壓鉈壓力為0.6~0.75MP。?

6．裝膠容量：裝膠容量對混煉膠料質量有直接影響。容量過大過小都不能使膠料得到充分的剪切和捏合，因而會造成混煉不勻和硫化膠物理機械性能波動。一般裝膠容量是根據密煉機的填充系數f來考慮。所謂填充系數指一次裝膠容量與密煉機混煉室總容積之比，我廠這種75升密煉機的填充系數為0.6~0.85。此外，下面兩種情況可適當增大裝膠容量，一是塑性大的膠料流動性好；二是隨著密煉機使用時間的增長，轉子之間和轉子與混煉室壁之間的間隙會增大。當然，對塑性小的膠料而言，應當適當減小裝膠容量。我廠裝膠容量是由技術科制定的我們只須按工藝規定投料即可。